다이캐스팅은 기계, 금형, 합금의 3대 요소를 이용하여 압력, 속도, 시간을 일체화하는 공정이다. 고압, 고속으로 금형을 채우고 고압으로 결정화 응고시켜 주물을 형성하는 공정.
1. 작업 프로세스는 다음과 같습니다.
다이캐스팅 장비는 먼저 모터의 전기 에너지를 모터를 통해 펌프의 유압 에너지로 변환하여 동작(즉, 금형을 열고 닫고 용융 금속을 금형 캐비티에 분사)을 수행합니다. 다이캐스팅 공정의 사출 부분은 유압 시스템의 힘을 사용하여 펀치를 밀어 용융 금속을 금형 캐비티로 밀어 넣습니다. 용융 금속이 금형 캐비티에 들어가기 전에 러너라고 하는 흐름 채널과 게이트라고 하는 더 작은 단면적을 통과합니다. 게이트는 금속의 흐름을 가속시키는 효과가 있으며, 러너 시스템을 주물에서 쉽게 분리할 수 있게 해줍니다.
2. 다이캐스팅 공정의 장단점:
장점은 높은 생산 효율성입니다. 복잡한 모양, 명확한 윤곽 및 얇은 벽의 깊은 구멍이 있는 금속 부품을 제조할 수 있습니다. 재료 활용률이 높고 소량의 후속 가공 후에 필요한 제품 모양을 얻을 수 있습니다.
단점은 다이캐스팅에 종종 기공과 산화된 개재물이 있다는 것입니다. 다이캐스팅의 크기는 제한되어 있고 합금의 종류도 제한되어 있습니다.
3. 주요 다이캐스팅 합금 소재
다이캐스팅 합금은 다이캐스팅 생산의 핵심 요소 중 하나입니다. 선정시 성능, 공정성능, 사용기회, 생산조건 등을 충분히 고려하여야 합니다. 예를 들어, AL-Si 합금 : 결정화 온도 간격이 작고 합금의 실리콘 상은 응고 잠열이 크고 비열 용량이 크며 선 수축 계수가 상대적으로 작습니다. AL-Mg 합금: 실온에서 우수한 기계적 특성. 강한 내식성, 열악한 주조 성능, 기계적 특성의 큰 변동 및 큰 벽 두께 효과. AL-Zn 합금: 다이캐스팅은 자연 파괴 후 더 높은 기계적 특성을 얻을 수 있습니다.
4. 적용 범위:
높은 생산 효율, 복잡한 주조 형상 및 다이캐스팅 기술의 고정밀 특성을 기반으로 자동차, 트랙터, 전기 기기, 통신 장비, 항공 우주, 의료 장비 및 경공업 일일 하드웨어 산업에 널리 사용됩니다. 다이캐스팅 공정으로 생산되는 주요 부품으로는 엔진 실린더 블록, 실린더 헤드, 기어박스 바디, 엔진 커버, 계기 및 카메라 하우징과 브라켓 등이 있습니다.
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