텅스텐 카바이드 바는 주로 연삭(예: 연삭, 습식 연삭 및 볼 밀링), 압축 및 소결 후 혼합 금속 분말로 만들어진 분말 야금 공정을 채택합니다. 그것의 크기 및 명세는 주문을 받아서 만들어질 수 있습니다. 텅스텐 카바이드 원형 막대는 종종 용접 드릴 비트, 채광 도구, 절삭 공구 및 금형 등으로 만들어집니다. 석유 화학, 광업, 야금 제조, 목재 산업 및 화학 처리와 같은 열악한 조건의 중공업에 매우 적합합니다.
1단계: 텅스텐 카바이드 분말과 코발트 바인더 분말을 포함한 금속 분말을 혼합합니다.
2단계: 볼 밀링
텅스텐 카바이드 분말, 코발트 분말 및 도핑 재료를 결합한 볼밀에 넣어 습식 볼 밀링 공정으로, 공정은 16~72시간 소요될 수 있음 원료 간의 상호 오염을 방지하기 위해 볼 밀링을 결합하기 전에 서로 다른 시스템에서 수행 , 체질 및 과립.
3단계: 분무 건조 공정
분말은 분무 건조 과정에서 우수한 유동성을 가진 우수한 균질 입자 크기로 변형됩니다. 따라서, 소결체의 치수 편차가 현저하게 감소된다. 재료의 완벽한 청결을 보장하기 위해 건식 스프레이가 프릴링 타워에 분사됩니다. 혼합 공정이 완료된 후 분말을 건조 공기 중에 분사하여 과립 또는 건조 분말을 생성합니다.
4단계: 돌출
압출 공정은 텅스텐 카바이드 막대 생산의 핵심 연결 고리이며 축 천공이 있거나 없는 나선형 종류를 포함하여 다양한 모양과 크기의 막대를 제조하는 데 사용됩니다. 균일한 형상을 달성하려면 자동화된 압출 장비와 높은 수준의 전문 기술이 필요합니다. 특정 등급과 특정 비율의 성형 가소제의 건조 혼합물을 트윈 스크류 믹서에 붓고 지정된 시간 내에 재료를 반복적으로 롤링하고 교반해야 합니다. 2.5-3시간의 밀링 후 가소화된 혼합 블랭크는 균일한 구형을 형성합니다.
5단계: 태블릿
터닝, 밀링, 드릴링 및 절단은 고객의 도면에 따라 부품을 그물 모양으로 가공하기 위해 블랭크에서 수행할 수 있는 모든 프로세스입니다.
6단계: 건조 과정
빌릿에서 가소제를 제거하기 위해 공정의 이 단계에서 진공 건조 오븐이 사용됩니다.
7단계: 소결
섭씨 1500도에서 15시간 동안 열처리. 가열된 코발트 및 텅스텐 카바이드 입자는 서로 결합하는 소결 공정을 거칩니다. 소결로에서 분말 혼합물을 처리하는 과정은 두 가지 목표를 달성합니다. 첫 번째는 필요한 공차를 달성하기 위한 부피 감소이고 두 번째는 분말 혼합물을 초경합금 형태의 새로운 금속 재료로 변환하는 것입니다. 이 단계에서 제품은 원하는 경도 수준에 도달했습니다. 다음 생산 단계로 진행하기 전에 측정기를 사용하여 블레이드의 치수를 철저히 확인합니다.
8단계: 추가 처리
h6/h5 정밀 공차를 달성하려면 대부분의 로드 블랭크가 중심이 없는 접지여야 합니다. 또한 우리는 특별한 요구 사항이 있는 고객을 위해 긴 절단, 모따기, 슬로팅, 원통 연삭 및 기타 서비스를 제공할 수 있습니다.
9단계: 확인
품질과 성능을 보장하기 위해 당사 연구소에서 원료, RTP 및 원료 소결 부품의 기본 품질을 확인하고 분석합니다. 우리는 일련의 포괄적인 검사를 실시할 것입니다. 예를 들어 물체의 직진성, 크기 및 물리적 특성 등을 테스트합니다.
