텅스텐 카바이드 바분쇄 (연삭, 습식 분쇄, 볼 밀링 등), 프레싱 및 소결 후 주로 혼합 금속 분말로 만들어지는 분말 야금 공정을 채택합니다. 크기와 사양은 맞춤 설정할 수 있습니다.텅스텐 카바이드 원형 막대 용접 드릴 비트, 광산 도구, 절삭 공구, 금형 등으로 만들어지는 경우가 많습니다. 석유 화학, 광업, 야금 제조, 목재 산업 및 화학 처리와 같은 가혹한 조건의 중공업에 매우 적합합니다.
1 단계: 텅스텐 카바이드 분말과 코발트 바인더 분말을 포함한 금속 분말을 혼합합니다.
2단계: 볼 밀링
습식 볼 밀링을 위해 결합된 텅스텐 카바이드 분말, 코발트 분말 및 도핑 재료를 볼밀에 넣습니다. 이 과정은 16~72시간이 걸릴 수 있습니다. 원료 간의 상호 오염을 방지하기 위해 혼합 전 볼밀링, 체질, 과립화 등 서로 다른 시스템에서 수행됩니다.
3단계: 분무 건조 공정
분무 건조 과정에서 분말은 유동성이 뛰어나고 균질한 입자 크기로 변형됩니다. 따라서, 소결체의 치수 변동이 현저히 감소된다. 재료의 완전한 청결을 보장하기 위해 프릴링 타워에 건식 스프레이를 뿌립니다. 혼합 공정이 완료된 후 분말을 건조한 공기에 분사하여 입상 또는 건조 분말을 생성합니다.
4단계: 돌출
압출 공정은 텅스텐 카바이드 로드 생산의 핵심 링크이며 축 천공 유무에 관계없이 나선형 품종을 포함하여 다양한 모양과 크기의 로드를 제조하는 데 사용됩니다. 균일한 형상을 얻으려면 자동화된 압출 장비와 높은 수준의 기술 전문성이 필요합니다. 특정 등급의 건조 혼합물과 일정 비율의 성형 가소제를 이축 스크류 믹서에 붓고 지정된 시간 내에 재료를 반복적으로 롤링 및 교반해야 합니다. 2.5~3시간의 밀링 후, 가소화된 혼합 블랭크는 균일한 구형을 형성합니다.
5단계: 정제
터닝, 밀링, 드릴링 및 절단은 고객의 도면에 따라 부품을 순 모양으로 가공하기 위해 블랭크에서 수행할 수 있는 모든 프로세스입니다.
6단계: 건조 과정
이 공정 단계에서는 빌렛에서 가소제를 제거하기 위해 진공 건조 오븐이 사용됩니다.
7단계: 소결
섭씨 1500도에서 15시간 동안 열처리합니다. 가열된 코발트와 텅스텐 카바이드 입자는 서로 결합하는 소결 과정을 거칩니다. 소결로에서 분말 혼합물을 처리하는 과정은 두 가지 목표를 달성합니다. 첫째, 필요한 공차를 달성하기 위한 부피 감소, 둘째, 분말 혼합물을 초경합금 형태의 새로운 금속 재료로 변환하는 것입니다. 이 단계에서 제품은 원하는 경도 수준에 도달했습니다. 우리는 후속 생산 단계를 진행하기 전에 측정기를 사용하여 블레이드의 치수를 철저히 확인합니다.
8단계: 추가 처리
h6/h5 정밀 공차를 달성하려면 대부분의 로드 블랭크는 중심이 없는 연삭이어야 합니다. 또한 특별한 요구 사항이 있는 고객을 위해 긴 절단, 모따기, 슬로팅, 원통 연삭 및 기타 서비스도 제공할 수 있습니다.
9단계: 확인
품질과 성능을 보장하기 위해 원자재, RTP 및 소결 원료 부품의 기본 품질을 당사 실험실에서 확인하고 분석합니다. 우리는 일련의 종합적인 검사를 실시할 것입니다. 예를 들어 물체의 직진성, 크기, 물리적 특성 등을 테스트합니다.
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