카바이드 소결은 생산 공정에서 가장 기본적이고 중요한 공정이며 마지막 공정이기도 합니다. 소결 방법 및 장비는 제품 품질에 큰 영향을 미칩니다. 전통적인 소결 방법에는 수소 소결, 진공 소결, 열간 정수압 압축, 진공 후속 열간 정수압 압축, 소결 열간 정수압 압축 등이 있으며 마이크로파 소결이 나타났습니다.
1. 수소 소결
콤팩트를 흑연 보트에 넣은 다음 일정 탄소 함량의 알루미나 필러 또는 흑연 입자 필러로 채우고 연속 푸셔 몰리브덴 와이어로에 넣고 수소 보호하에 소결합니다. 그러나 불확실한 로 온도 제어, 로내 분위기의 큰 변화, 제품의 침탄 및 탈탄이 용이한 등 많은 결점이 있다. 또한, 제품 내부의 기공을 완전히 제거하지 못하여 잔류 기공이 남게 되고, 산화물 불순물도 휘발 제거가 잘 되지 않는다.
2. 진공 소결
진공 소결은 부압 가스 매질에서 소결 및 압축하는 과정입니다. 수소 소결과 비교하여 진공 소결은 용광로 가스의 순도를 향상시킬 수 있으며 음압은 결합된 상대적 경질상의 습윤성을 향상시킬 수 있습니다. 그 장점은 다음과 같습니다. (1) 초경합금의 순도를 향상시킵니다. (2) 최종 합금의 탄소 함량을 확인하고 합금의 구조를 제어합니다. (3) 초경 입자의 불균일 성장을 방지하기 위해 소결 온도 또는 유지 시간을 줄입니다. 단점은 제품 내부에 기공과 결점이 적다는 점입니다.
3. 열간 정수압 성형
특수 용기에 담긴 분말 성형체와 분말 본체(즉, 분말 패키지)를 열간 정수압의 고압 용기에 넣고 고온 고압을 가하여 분말을 압착하여 치밀한 부분으로 소결시킨다. 또는 재료. 제품의 입자 구조를 개선하고 재료 내부의 입자 사이의 결함과 기공을 제거하며 재료의 밀도와 강도를 향상시킵니다.
4. 진공 후속 열간 정수압 프레싱
초경합금 제품을 진공(또는 수소)에서 소결한 후 성형체의 구멍을 제거할 수 있으며 치밀화 공정이 기본적으로 완료됩니다. 초경합금의 밀도와 굽힘 강도를 더 높이기 위해 후속 열간 정수압 압축 처리를 수행하여 미세 기공을 제거할 수 있습니다. 그것의 장점은 생산된 초경합금 제품이 표면 조도가 좋고 기공을 줄이거나 제거할 수 있으며 균일한 조성과 경도 분포를 가지며 굽힘 강도를 향상시킬 수 있다는 것입니다.
5. 열간 정수압 소결
기존의 열간 정수압 프레스보다 낮은 압력에서 공작물을 동시에 열간 정수압 프레스와 소결하는 공정입니다. 동일한 장비에서 성형제 제거, 소결 및 제품의 열간 정수압 프레싱을 결합합니다. 진공 소결 정수압 가압로에 넣고 낮은 온도에서 저압 캐리어 가스(수소 등)를 탈납한 다음 1350-1450℃에서 진공 소결을 수행한 다음 열간 정수압을 수행합니다. 같은 용광로에서 아르곤을 사용하여 압력 매체를 일정 시간 동안 따뜻하게 유지한 다음 냉각합니다.
6. 마이크로파 소결
마이크로웨이브 소결은 미세 입자 재료를 준비하는 효과적인 방법 중 하나입니다. 그것은 주로 마이크로파 전자기장에서 재료의 유전 손실을 사용하여 전체를 소결 온도로 가열하여 치밀화의 빠른 소결을 달성합니다. 그것은 주로 재료 자체에 의존하여 마이크로파 에너지를 흡수하고 재료 내부 분자의 운동 에너지와 위치 에너지로 변환합니다. 재료가 내부와 외부에서 동시에 가열되어 재료의 내부 열 응력을 최소화할 수 있습니다. 마이크로파 전자기 에너지의 작용으로 소결 활성화가 감소하고 확산 계수가 증가합니다. 미세한 분말이 성장하기 전에 소결되도록 저온 급속 소결을 수행하십시오.
